德國海克斯康m&h提供的在機測量解決方案——機床測頭配合測量軟件實現工件質量的過程控制。用戶在效率提升方面受益匪淺，大大縮短了工件交付周期。
通過使用分解芯、弧形片等，KMFormenbau可專門加工要求高精度的輪廓，并且可以加工尺寸高達800mm×600mm的模具。
特別是在機測量大大縮短了合模周期，過去工件的合模測試需要至少一周的時間，而現在只需一天即可完成。通常情況下，測試過程非常順利，很少出現修模現象。最大的益處來自于合模以及確定成品尺寸的定位曲面的加工。這樣，KMFormenbau可以實現100%的產品按期交付。”
五軸加工的應用越來越普及，五軸機床的優勢顯而易見：縮短加工時間，提高生產效率，減少設備投資。例如，斜面的加工更為快捷、方便。在三軸機器使用等高方式加工需要4個小時，但在五軸機床上僅需要30分鐘即可完成，并且還可以得到更好的表面質量。
為了避免耗時的修模工作，工件在機床上就可以直接實現測量，并根據測量結果快速做出反應，指導加工改進，借此避免了更多的精度損失與時間浪費。
一個偶然的機會，KMFormenbau公司在展會上看到了m&h在機測量方案的演示，立即決定訂購一臺配有m&h測頭的機器。現在公司的機床測頭已經全部更換為m&h品牌的機床測頭。這對m&h來說是輕而易舉的，他們的測頭可以和其它廠家的紅外接收器無縫兼容。

KMFormenbau工廠安裝了一套m&h在機測量軟件3DFormControl，自安裝以來，該軟件在KMFormenbau工廠運行良好，沒有出現任何問題。一套3DFormInspect軟件支持了現場的四臺機床，并共享了所有的測量程序。在實際測量開始之前，軟件會根據用戶使用測頭角度的不同，自動生成校驗程序并執行（已獲專利保護）。當然，用戶也可根據現場情況，直接進行工件測量。通常，測量前實施校驗是必需的，尤其是對于高精度測量來說，此種方法可以有效補償機床熱影響和旋轉軸系統誤差的影響。補償后的測量結果可以和三坐標測量機（CMM）的測量結果保持一致。
“因為經常要加工硬質材料，因此在加工過程中精確監控刀具磨損等相關因素就顯得非常重要了，尤其是對于關鍵模具斜面加工更是如此。而m&h在機測量系統則可以幫助我們更好的實現過程控制。”KMFormenbau工廠的羅伯特·米吉先生說。“3DFormInspect測量軟件的使用，有效的幫助我們改進了產品質量。事實上，也許工件停留在機床里進行前期加工的時間可能加長了，但可以大大減少后續修模等工作的周期，并使修模變得更加容易。總的產品出廠周期縮短了。”
總之，羅伯特·米吉一再聲明隨著m&h在機測量方案的實施，在現有員工技能水平不變的基礎上，工件和模具的質量都有了很大提升。這意味著加工人員的工作變得更為便利，機器的潛能也得到了更好地發揮。但羅伯特?米吉也強調，最初在機測量方案的推廣也是阻力重重，“剛開始時，大家都抱有這樣一個疑問：在機測量到底是否必要？”回想起當初該方案在公司的實施情況，羅伯特·米吉說，“但現在已經沒人能夠想象，如果缺少了可以實時在機測量的手段，將會是一個什么樣的情況。”
我們的模具都忠實的按照數模實現精密加工。從第一道工序開始就可以保證精度，減少了很多生產中間環節，產品的加工周期因此極大縮短。另一個優勢就在于，每一個零件的生產流程都可以快速、精確的復制，并可保證良好的安全性。